Plusieurs centaines de kilos d’aimants dans une seule machine, zéro gramme raffiné sur le sol français, et une poignée d’usines chinoises qui alimentent quasiment toute la planète. Ce n’est pas une exagération journalistique : c’est la réalité de la filière éolienne offshore, où chaque turbine à entraînement direct embarque un aimant permanent capable de faire tourner un générateur sans réducteur mécanique. Et cet aimant dépend de deux métaux aux noms savants, le néodyme et le dysprosium, dont la France ne maîtrise pour l’instant aucune étape de transformation.

Un aimant, mais pas n’importe lequel

Les éoliennes classiques utilisent un générateur couplé à un multiplicateur mécanique. Les modèles à entraînement direct, privilégiés en mer où la maintenance coûte cher, s’en passent grâce à un rotor équipé d’aimants permanents surpuissants. Ces générateurs synchrones à aimants permanents sont apparus dans les années 2000 pour améliorer les rendements de conversion, réduire le poids et les besoins de maintenance, et allonger la durée de vie des systèmes. Le résultat : des nacelles plus légères, moins de pièces d’usure en haut du mât, et une fiabilité précieuse quand la seule solution de réparation est un bateau et une grue flottante.

Ces aimants permanents contiennent deux types de terres rares : du néodyme et du dysprosium. Le premier assure la puissance du champ magnétique. Le second, ajouté en dose plus faible, évite que l’aimant ne perde ses propriétés à haute température, un enjeu direct pour une machine qui tourne en continu au large. Certains fabricants, comme Siemens Gamesa ou Goldwind, ont d’ailleurs réussi à faire descendre la teneur en dysprosium de leurs générateurs à moins de 1 %, preuve que l’industrie cherche activement à réduire cette dépendance.

Toutes les éoliennes n’en ont pas besoin. Sur terre, la technologie à aimants permanents reste minoritaire en France. C’est en mer, où la puissance unitaire des machines explose, que la quantité de métal embarqué grimpe vraiment.

Pas rare, mais introuvable partout

Les « terres rares » désignent une quinzaine d’éléments métalliques aux propriétés chimiques très voisines, et ces métaux ne sont en réalité pas rares. Le nom trompe : on en trouve un peu partout dans la croûte terrestre, y compris en Europe. Le problème n’est jamais géologique. Il est industriel.

Séparer chimiquement des éléments aussi proches que le néodyme et le dysprosium demande des dizaines d’étapes de purification successives, un savoir-faire métallurgique long à acquérir et des installations classées, coûteuses à mettre aux normes environnementales. Seuls quelques pays disposent de gisements viables économiquement, l’extraction y est extrêmement coûteuse, et il en va de même du raffinage, qui consiste à séparer les éléments de terres rares des autres matériaux. Résultat : la Chine a bâti depuis les années 1980 un quasi-monopole sur cette étape de raffinage, pendant que les autres puissances industrielles se concentraient sur d’autres priorités.

Un épisode symbolise ce basculement. La vente de Magnequench par General Motors, en échange de la construction d’une usine automobile à Shanghai, marque le début du basculement vers la Chine du centre de gravité de la valeur ajoutée de la filière. Depuis, Pékin ne se contente pas d’extraire : c’est surtout dans le raffinage, l’étape la plus technique et la plus verrouillée, que se joue la dépendance mondiale.

La France, elle, n’a longtemps eu ni mine active ni usine de séparation. Zéro gramme raffiné sur le territoire national, malgré des décennies d’expertise scientifique sur le sujet.

L’Europe sort enfin de sa dépendance

Les choses bougent, dans le Sud-Ouest de la France notamment. La société lyonnaise Carester a posé la première pierre d’une usine de recyclage et raffinage de terres rares à Lacq, dans les Pyrénées-Atlantiques, après avoir obtenu 216 millions d’euros de financements auprès de l’État français et de partenaires japonais. Baptisé Caremag, le site doit devenir une pièce maîtresse de la souveraineté européenne sur ces métaux critiques.

Les ambitions affichées sont fortes. L’entreprise vise à devenir le premier recycleur européen de terres rares et le plus gros producteur occidental de terres rares lourdes séparées, en traitant à la fois des aimants usagés récupérés en fin de vie et des concentrés miniers importés. Sa construction, autorisée depuis 2023, représente selon son président une avancée majeure vers l’indépendance de l’Europe en terres rares pour les aimants permanents.

D’autres projets avancent en parallèle ailleurs sur le continent. En Allemagne, une usine spécialisée s’apprête à recycler des aimants issus de l’automobile, de l’aéronautique et des énergies renouvelables. Un projet européen baptisé SUPREEMO entend établir une chaîne de valeur pré-commerciale pour la production de terres rares en Europe, en se concentrant sur des technologies durables de traitement, de raffinage et de production d’aimants permanents. Objectif commun : ne plus dépendre d’un seul fournisseur pour un composant devenu indispensable à la transition énergétique.

Une nuance mérite d’être posée avant de conclure trop vite à une catastrophe industrielle généralisée. Certains fabricants ont tout simplement choisi de contourner le problème : le constructeur allemand Enercon, par exemple, produit des générateurs qui n’utilisent aucun aimant permanent, donc aucune terre rare. La dépendance à la Chine n’est pas une fatalité technologique, c’est un choix industriel qui peut encore se réécrire.

Sources : letemps.ch | media24.fr