Pendant que les feux ravagent les forêts de la Colombie-Britannique, une Première Nation montre ce qu’il est possible de faire du bois endommagé ou laissé sur place : le transformer en emballages biodégradables et en isolant pour les bâtiments.

Reg Ogen, un dirigeant wet’suwet’en qui, depuis sa résidence de Penticton, entend les hélicoptères survoler la région pendant que les équipes combattent un important feu de forêt près de Summerland, estime que cette nouvelle catastrophe témoigne de l’abondance de bois endommagé qui pourrait être valorisé en Colombie-Britannique.

L’idée est venue d’aînés wet’suwet’en qui se demandaient pourquoi les entreprises forestières abandonnaient des résidus de bois après les coupes, explique M. Ogen, président-directeur général de Yinka Dene Economic Development Limited Partnership, le bras économique de la Première Nation des Wet’suwet’en.

« Nos aînés voyaient de gros tas de broussailles brûler en forêt et se demandaient pourquoi les titulaires de permis ne les sortaient jamais du bois pour les utiliser, raconte M. Ogen. Notre objectif était de faire quelque chose de ce bois de rebut une fois que les grands titulaires de permis l’avaient abandonné. »

De cette idée est née DicinFoam, une matière biodégradable dont le nom vient de « dicin », qui signifie « bois » en wet’suwet’en. Mise au point dans le cadre d’un partenariat entre l’Université de la Colombie-Britannique (UBC) et les Wet’suwet’en, la DicinFoam est fabriquée à partir de bois résiduel et d’autres fibres, notamment des résidus de coupe, de l’écorce, de la sciure, du carton recyclé et du bois endommagé par le feu. Elle peut être moulée en emballages pour remplacer les blocs de mousse de polystyrène expansé, tandis qu’une version plus dense est mise à l’essai comme isolant pour les bâtiments.

Le projet a reçu environ 4 millions de dollars en soutien gouvernemental et institutionnel, dont 1,6 million provenant du programme Investissements dans la transformation de l’industrie forestière de Ressources naturelles Canada. Ce programme fédéral vise à faire passer de nouvelles technologies forestières de la phase de développement à celle de la commercialisation, en privilégiant les produits à plus faibles émissions de carbone, une meilleure utilisation de la fibre de bois et la création de nouvelles sources de revenus pour le secteur.

L’usine pilote récemment ouverte par l’entreprise à Vancouver sert maintenant à perfectionner la mousse et à en produire suffisamment pour permettre à d’éventuels clients de la mettre à l’essai.

Le projet a vu le jour après une rencontre entre M. Ogen et Feng Jiang, professeur en foresterie à l’UBC, lors d’une conférence sur la bioéconomie à Vancouver. Le laboratoire de M. Jiang étudiait alors des moyens de transformer de la biomasse forestière sous-utilisée en matériaux à plus forte valeur ajoutée, notamment une mousse à base de bois susceptible de réduire la pollution attribuable aux mousses d’emballage traditionnelles. Selon le produit et les conditions, cette mousse est conçue pour se dégrader dans le sol en quelques semaines ou quelques mois.

Restait toutefois à franchir une étape difficile, souligne M. Jiang : passer des échantillons de laboratoire à une production à l’échelle pilote.

« La plupart des recherches en laboratoire ne débouchent ni sur une commercialisation ni sur une production à l’échelle pilote, dit-il. Ici, c’est tout autre chose. »

Du laboratoire au marché

Un échantillon de mousse efficace en laboratoire ne conserve pas nécessairement ses propriétés lorsqu’on passe à de plus gros blocs, qui doivent être résistants, uniformes et adaptés aux besoins des clients, explique M. Jiang. L’usine pilote produit aujourd’hui de 100 à 200 kg de mousse par jour. L’entreprise collabore avec d’éventuels clients du secteur de l’emballage et a déjà une liste d’attente pour son produit isolant, qui doit encore être perfectionné afin de satisfaire aux normes canadiennes du bâtiment.

L’isolant en mousse de bois est conçu pour les murs hors sol, et non pour les endroits exposés à l’eau stagnante ou à une humidité constante, précise Richard Chen, p.-d.g. de Plantee. Cette entreprise de matériaux de construction à base de bois partage le site de Vancouver où est fabriquée la DicinFoam et aide le projet à passer à une production de plus grande envergure. Pour des endroits davantage exposés à l’humidité, les mousses plastiques comme le polystyrène peuvent encore offrir de meilleures performances que la DicinFoam, reconnaît M. Chen. Dans les murs, toutefois, le matériau est conçu pour offrir des performances comparables tout en laissant passer la vapeur d’eau, ce qui peut contribuer à limiter l’accumulation d’humidité.

La quantité de fibre de bois inutilisée en Colombie-Britannique dépasse par ailleurs de très loin ce qu’une seule usine pilote pourrait traiter, ajoute-t-il. « Il y en a tellement qui est jetée, dit M. Chen. Ce que nous faisons n’est qu’une infime goutte d’eau dans l’océan. »

Au départ, explique-t-il, l’équipe de DicinFoam s’était intéressée au bois d’arbres tués par le dendroctone du pin ponderosa, qui a ravagé d’immenses superficies forestières en Colombie-Britannique et laissé derrière lui du bois mort ayant peu de valeur commerciale.

Une grande partie de ce bois s’est depuis décomposée en forêt ou coûte désormais trop cher à récupérer. Mais, à mesure que la technologie progressait, l’équipe constatait qu’elle pouvait employer de nombreux autres types de matières premières : branches, écorce, sciure, carton recyclé, papier et boues de pâte à papier.

Transformer les déchets en revenus

Pour M. Ogen, le projet est aussi l’occasion de bâtir une entreprise forestière dirigée par des Autochtones dans un secteur où sa nation tente depuis longtemps de se tailler une place. La Première Nation des Wet’suwet’en a cherché pendant des décennies à accroître sa présence en foresterie, mais elle ne détenait pas, explique-t-il, le type de permis forestier qui lui aurait permis de concurrencer les principaux détenteurs de droits de coupe.

Cette difficulté s’inscrit dans une histoire plus vaste en Colombie-Britannique, où les droits forestiers ont été concentrés entre les mains de grandes entreprises pendant une bonne partie du XX^e siècle, laissant de nombreuses Premières Nations exercer peu de contrôle sur l’exploitation forestière de leurs territoires ou sur la richesse qui en découlait. En 1991, les Premières Nations détenaient moins de 1 % des droits de coupe de la Colombie-Britannique, tandis que les 10 plus grandes entreprises de la province en contrôlaient près de 70 %.

Aujourd’hui, les Premières Nations ont accès à plus de 22 % de la possibilité annuelle de coupe (PAC) de la Colombie-Britannique, selon le ministre provincial des Forêts, Ravi Parmar.

« Nous avons en quelque sorte été laissés pour compte sur le plan économique, dit M. Ogen. C’est une excellente occasion de générer des revenus pour répondre aux besoins de notre communauté. »

La prochaine étape envisagée est la construction d’une installation de plus grande taille à Burns Lake, en territoire wet’suwet’en, qui pourrait produire environ 1000 tonnes par année. Si le projet prend de l’ampleur, il pourrait créer des emplois dans la collecte de fibre de bois, dans l’exploitation de la machinerie et dans la fabrication, tout en favorisant le développement de chaînes d’approvisionnement locales.

M. Ogen donne comme exemple le feu de forêt près de Summerland pour illustrer la quantité de fibre endommagée disponible partout au Canada, où 585 feux de forêt étaient actifs en date du 18 août. Il serait toutefois trop coûteux, souligne-t-il, de transporter jusqu’à Vancouver, sur de longues distances, du bois brûlé de faible valeur. Il voit plutôt un potentiel beaucoup plus grand dans des usines régionales implantées à proximité des sources locales de fibre.

« Ce n’est pas seulement à Vancouver, dans le Nord ou sur l’île. Il y en a partout, dit-il. D’autres groupes autochtones ont eux aussi la possibilité de participer. »

Yeling Zhu, directeur de la technologie de DicinFoam, explique que le projet repose sur le principe d’utiliser le plus possible chaque arbre. Lorsqu’un arbre est récolté, environ 30 % de sa biomasse peut rester inutilisée, notamment les branches, l’écorce et d’autres fibres souvent abandonnées en forêt ou brûlées.

Le principe autochtone qui sous-tend le projet , dit M. Zhu, lui rappelle la volonté d’utiliser toutes les parties d’un poisson — les arêtes, la chair et les autres parties qui seraient autrement jetées — et d’appliquer la même logique à un arbre.

« Nous voulons mieux utiliser chaque arbre, dit M. Zhu. Nous ne voulons rien laisser derrière nous. »

Cet article a été traduit par la rédaction du Devoir à l’aide d’un outil d’intelligence artificielle après avoir d’abord été publié en anglais dans le Canada’s National Observer.