Chaque année, les classements fiabilité des constructeurs automobiles fleurissent aux quatre coins du monde.

On y compile le nombre de pannes, le taux d’incidents et le moindre pépin sur les véhicules en circulation.

Invariablement, et depuis au moins 30 ans, les constructeurs japonais se distinguent en monopolisant les premières places du classement.

Aux Etats-Unis, le dernier classement “Consumer Reports” portait Subaru à la première place des voitures les plus fiables. 

Ce classement montre une fois encore une suprématie des marques nippones.

Suzuki et Toyota montrent l’exemple à suivre, quand les marques du groupe Stellantis décrochent le bonnet d’âne et occupent le fond du classement. Mais pourquoi les japonais sont-ils les meilleurs en fiabilité ?

“Les constructeurs japonais appliquent des processus de contrôle qualité rigoureux pour éliminer les défauts. Un engagement ancré dans la philosophie du Kaizen (amélioration continue) et de la production zéro défaut.” Mais comment cela se traduit-il dans la vraie vie ? 

L’occasion de vérifier que les voitures subissent de multiples inspections à chaque phase de la production. On commence par le “détrompage” (Poka-Yoke).

L’usine utilise un ensemble de systèmes informatiques pour prévenir les erreurs avant qu’elles ne surviennent. “Depuis longtemps, nous travaillons en “Just in time”. Les pièces arrivent sur la chaîne de montage au moment parfait. On évite tout gaspillage et on obtient plus facilement des éléments sans défaut. La robotique nous aide également à contrôler chaque étape de l’assemblage.” nous explique notre guide.

Un contrôle impliquant tous les éléments du véhicule, des performances du moteur à la finition de la peinture. Honda emploie des artisans Takumi qui inspectent et règlent les moteurs manuellement.

Chez Mazda, on inspecte au microscope les châssis et on détecte le moindre défaut avec des mesures laser. Une obsession qu’on va retrouver au cours de notre visite de l’usine Suzuki. 

La Swift va d'abord passer sur des rouleaux simulant la conduite réelle sur des routes défoncées. Ensuite plusieurs techniciens vont venir observer chaque centimètre carré de la carrosserie pour y déceler le moindre défaut.

Enfin, les techniciens vont investir l’intérieur du véhicule et le compartiment moteur. Tout y passe, réglages des sièges, commandes, écrans, on vérifie tout avant le départ de la voiture dans le réseau.

Le système électrique est entièrement vérifié, un dernier coup de chiffon sur la carrosserie et les techniciens, armés de gants blancs laissent partir la Suzuki Swift, qui sera chargée sur un camion, direction le réseau de concessionnaires. 

Suzuki a mis en service l'intelligence artificielle (IA) d'analyse du travail Ollo Factory sur son site industriel japonais de Sagara, d'abord dans l'usine d'assemblage de véhicules en juillet 2025, puis dans l'usine de construction des moteurs en décembre 2025.

Une innovation qui va permettre de suivre la qualité en temps réel dans les usines. En fonction des résultats, la marque envisage d'étendre ensuite son utilisation à ses autres sites afin de contribuer à faire progresser la qualité et la productivité à l'échelle mondiale. 

Résultat, le système détecte les anomalies en temps réel. Le défaut est repéré le plus tôt possible pour ne pas perdre de temps et donc de productivité. 

Kazuo Ichino, Senior Managing Officer de Suzuki Motor Corporation : « La collaboration de Suzuki avec l’IA de Ollo nous permet de transférer efficacement les compétences des opérateurs les plus expérimentés aux nouveaux employés. Nous voulions aussi résoudre les sources de défauts chroniques qui surviennent sur environ un véhicule par mois. Ce succès nous conforte dans notre choix. Le logiciel d’Ollo Factory contribue à l’harmonisation de la qualité chez Suzuki”.